CNH Industrial setzt auf prozessgesteuerte Werkerführung

Arbeitsplätze mit einer prozessgesteuerten Werkerführung werden in der Produktion zunehmend wichtiger, so auch bei dem Landmaschinenhersteller CNH Industrial. Das Unternehmen steht für leistungsfähige, einfach zu bedienende und zuverlässige Traktoren mit niedrigen Betriebskosten. Am Standort St. Valentin bei Linz montiert das Unternehmen Traktoren seiner Marken Case, Steyr und auch eine Baureihe von New Holland. Dabei setzt CNH bei manuellen Schraubvorgängen auf Systeme zur elektronischen Werkerführung. Kürzlich wurden vier neue Arbeitsplätze in Betrieb genommen, bei denen Drehmomentwerkzeuge von STAHLWILLE in das Werkerführungssystem ProTight eingebunden sind.

Arbeitsplätze mit prozessgesteuerten Werkerführungen in der Produktion werden zunehmend wichtiger, weil immer häufiger die Aufzeichnung von Daten für durchgängig nachvollziehbare und sichere Produktionsprozesse erforderlich ist – ebenso wie eine lückenlose Rückverfolgung der Arbeitsschritte. Das gilt vor allem für sicherheitsrelevante Baugruppen an Fahrzeugen. Ein durchgängig dokumentierter Produktionsprozess ist aber vor allem ein positives Argument gegenüber Kunden. „Wir produzieren Qualität, anstatt sie nachträglich zu prüfen. Denn der Prüfprozess ist bereits Teil des Schraubvorganges“, erklärt Niklas Doschko, Systemingenieur bei CNH.

Einfache Werkerführung reduziert Fehlerquellen

Zum Einsatz kommt die neue Lösung mit den STAHLWILLE Produkten bei der Montage von hydraulischen Lenkleitungen zwischen der Kabine und dem Lenkgetriebe sowie bei der Vormontage der Lenkzylinder. Dabei sind an jedem Arbeitsplatz zwischen acht und zwölf Verschraubungen auszuführen – jeweils in einer definierten Reihenfolge und mit unterschiedlichen Drehmomenten von bis zu 195 N·m. „Der Start der Werkerführung ist sehr einfach. Der Anwender muss nichts anderes tun, als die Auftragsnummer zu scannen“, berichtet der Systemingenieur. Auf All-in-One-PCs, die direkt neben der Produktionslinie an den entsprechenden Arbeitsstationen installiert sind, läuft die Werkerführung ProTight. Hier sieht der Werker auf dem Monitor genau die Abfolge der Verschraubungen und das erforderliche Drehmoment auf einer fotorealistischen Abbildung der Schraubsituation.

Daten in Echtzeit und ein vertrauter Klick

Als Werkzeug kommen elektromechanische Drehmomentschlüssel MANOSKOP 766 der DAPTIQ-Reihe zum Einsatz. Diese können Daten bidirektional austauschen. Die erforderlichen Drehmomentwerte werden von der Software ProThight über ein Funkmodul an den Drehmomentschlüssel übertragen, der sich dann automatisch und prozesssicher auf den jeweiligen Schraubfall einstellt. Die korrekte Verschraubung wird in Echtzeit mit Zeitstempel und tatsächlich angezogenem Drehmoment an die Software zurückgemeldet. Die erfassten Daten werden anschließend im System weiterverarbeitet und zur Dokumentation abgelegt. Der Schraubfall wird zur einfachen und sicheren Kontrolle für den Werker zusätzlich auf dem Monitor visualisiert. Fehlverschraubungen sind mit diesem System nahezu ausgeschlossen. Die Software gibt nur eine korrekte Verschraubung frei.

„Der Drehmomentschlüssel MANOSKOP 766 hat für uns einen entscheidenden Vorteil bei manuellen Verschraubungen“, sagt Doschko. „Das Werkzeug meldet das Erreichen des Zieldrehmomentes mit dem vertrauten, typischen Klick eines mechanischen Schlüssels.“ Zusätzlich gibt es auch eine LED-Ampel und eine digitale Anzeige im Display. „Doch in lauten Produktionsumgebungen und wenn der Blick auf das Werkzeug durch Bauteile verdeckt wird, verlassen sich unsere Mitarbeiter vor allem auf den deutlich wahrnehmbaren Klick. Das konnte uns keine andere Lösung bieten.“

Schlankere Prozesse mit dokumentierter Qualität

Die Kombination aus STAHLWILLE Werkzeug und der Software ProTight sorgt nicht nur für eine durchgängige Prozesssicherheit, sie ermöglicht es auch, Arbeitsabläufe schlanker und zugleich komfortabler zu gestalten. So entfallen bisher erforderliche Arbeitsschritte zur Kontrolle und Dokumentation der Verschraubungen. Zudem können die Mitarbeiter flexibler als bisher eingesetzt werden, denn eine aufwändige Einarbeitung ist bei diesem System nicht erforderlich.

Zwar gab es bereits ein anderes System zur Werkerführung bei CNH. „Dieses war aber zu unhandlich, zu kompliziert und deshalb nicht besonders beliebt“, erinnert sich Doschko. Umso positiver fällt das Urteil der Mitarbeiter aus, die an den neuen Workstations arbeiten. „Komfort und Funktionalität überzeugen auf ganzer Linie.“

Einfache und schnelle Installation

Die Installation und Inbetriebnahme der neuen Arbeitsplätze erfolgte ohne großen internen Aufwand und innerhalb kurzer Zeit. Für die Einrichtung einer ersten Station wurden etwa zwei bis drei Tage benötigt. Allerdings gehören dazu viele Arbeitsschritte, die nur einmal erforderlich sind. Der Zeitaufwand bei Folge-Installationen reduziert sich erheblich, denn das System ist sehr einfach skalierbar. Beim Kunden wird dann oft weniger als ein Arbeitstag benötigt. Und einmal eingerichtet, läuft alles praktisch wie von selbst.

Niklas Doschko, Systemingenieur bei CNH